焦点速递！热镀锌工艺流程图_热镀锌工艺

哈喽 小伙伴们 ，今天给大家科普一个小知识。在日常生活中我们或多或少的都会接触到热镀锌工艺流程图_热镀锌工艺方面的一些说法，有的小伙伴还不是很了解，今天就给大家详细的介绍一下关于热镀锌工艺流程图_热镀锌工艺的相关内容。

1、我也曾经找过相关信息，如下：热镀锌原理及工艺说明1 引言热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。

2、近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。

(资料图片)

3、2 热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。

4、热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。

5、众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。

6、当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。

7、显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。

8、3 热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。

9、这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。

10、因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。

11、当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。

12、其含铁量不大于0.003%。

13、4 热镀锌工艺过程及有关说明 4.1 工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2 有关工艺过程说明 (1)脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。

14、 (2)酸洗 可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，乌洛托品3～5g/L，20～40℃进行酸洗。

15、加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。

16、脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。

17、 (3)浸助镀剂 也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。

18、NH4Cl 100-150g/L，ZnCl2 150-180g/L，70～80℃，1～2min。

19、并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。

20、 (5)热镀锌要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。

21、引出速度一般为1.5米/min。

22、温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。

23、锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。

24、一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。

25、有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。

26、但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。

27、(6)整理镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。

28、(7)钝化目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。

29、都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但这种钝化液严重影响环境，最好采用无铬钝化。

30、(8)冷却 一般用水冷，但温度不可过低也不可过高，一般不低于30℃不高于70℃，(9)检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。

31、厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。

32、也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。

33、结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。

34、也可用重锤敲击检验，并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。

35、5 锌灰、锌渣的形成及控制5.1 锌灰、锌渣的形成锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。

36、而且使热镀锌成本大大升高。

37、通常每镀1t工件耗锌40～80kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达100～140kg。

38、控制锌渣主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣，所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。

39、对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达94%，这是热镀锌成本高的关键所在。

40、 从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。

41、在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。

42、低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。

43、因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。

44、在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。

45、因此，施镀目前多在430～450℃及540～600℃两个区域内进行。

46、5.2 锌渣量的控制要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。

47、⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。

48、含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。

49、目前多采用08F/XG08/WKS优质钢板。

50、，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。

51、不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。

52、也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺是一个难题，目前工业陶瓷所制作的锌锅仅能做成圆柱型且体积很小，虽然可以满足小件镀锌的要求但无法保证大型工件的镀锌。

53、 ⑶要经常捞渣。

54、先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，使锌渣沉于槽底后用捞锌勺或专用捞渣机捞取。

55、落入锌液中镀件更要及时打捞。

56、 ⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂要进行在线再生循环处理，严格控制亚铁含量，不允许高于4g/l，PH值始终保持在4.5-5.5。

57、 ⑹加热、升温要均匀，防止局部过热。

本文到此分享完毕，希望对大家有所帮助。

关键词：